硅胶制品厂家的生产工艺之模具结构：1、模具厚度上限 ，暂定250mm,尺寸可达500X500，产品在模具区可做到400X400。模具结构个别分上模，下模，底板，顶板，顶杆、模芯、铰链及其它帮助整机。在硅胶产品设计时应留神其模具及生产工艺的特点：

   2、脱模：硅胶制品的脱模可直接强脱。对无设计缺点的产品强脱的尺寸请求重要在于模芯处与脱模时收口处的周长比，对55°以下的产品可做到2-3倍，需强迫脱模的部位不可能存在裂口及开口处的尖角。因硫化时请求在摄氏180度的温度下，脱模的工作除模具自身的高低离开外，多少乎全是手动。因此在整机设计时应考虑脱的便利疾速。免得因脱模时光过长而影响整机的硫化品质跟生产效力。因硅胶的脱模方法重要为手动，其顶板的挪动作行程也很小，所以硅胶模具与塑胶模具比较不斜顶。个别也不设置抽芯。    3、模芯的固定：与塑胶模具不同，硅胶模具的模芯个别在开模取整机时随同产品整机一起取下的。所以在模芯的固定与准判断位上较塑胶模难于处理，对模芯的钢度请求较高。个别将模芯做在一起，一次固定所有模芯。或将模芯通过帮助器具，使其能疾速定位。因在合模进程中存在很大的压力，所以要谨防模芯动。   4、抽芯：个别不能主动走行位，但可强脱，抽芯只用于小尺寸结构。对于抽芯的设置与塑胶模具类似，但在开模时是手动取出的。另外，抽芯要盘踞模具内较大的空间，这在一模多出的硅胶模中不仅加工庞杂，且对模具空间利用率低。所以尽可能不必抽芯。   5、外形： 硅胶产品在名义完全的时候韧性很大，但一但存在裂缝，在外力作用下裂缝将敏捷扩大。也就是说，硅胶制品对裂缝十分敏感。考虑到这些问题，在硅胶整机设计时应留神：所有位置不能有尖角，免得应力集中产生裂缝。开口处R角不能小于 0.5。   6、自拆边：自拆边的重要作用：容纳多余的胶料；便于模具排气；便于修剪飞边。自拆边个别由处于整机分型面处的一圈薄边及相应的较为结实的撕边。薄边局部厚度个别取0.1~0.2，撕边局部厚度个别取0.8，宽度个别取1~2MM。    7、嵌件：硅胶制品加工内可安顿各类嵌件，但应留神多少个问题：一是所嵌整机名义应作前期预处理，重要是名义硫化或名义活化。否则嵌件与胶件将难以坚固联接。二是嵌件的固定定位问题，在竖直方向可单向固定，但其它方向必须固定。免得在全模进程中嵌件挪动。三是嵌件周边的胶厚。对包胶（所有名义都包胶，因此无奈给嵌件定位的情况）的整机，嵌件周边至少要用0.5MM的胶厚。对有定位的嵌件，周边胶层厚度应在0.4MM以上。   8、其它帮助工艺：   注胶（包胶）工艺：与注塑类似，先将要注胶的整机固定好，合上层模以把持注胶时原料不会沾染未设计注胶的部位。再合第二层模，将胶料压成型。   滚胶工艺 ：先将胶料手工预成型入模。此工艺可用于包胶的情况。   浸胶 ：胶（橡胶）体原料为流体，将工件屡次浸入原料内。在内层原料硫化后再浸下一次，直到达到设计厚度。   滴胶 ：原料有较好的流动性，类似于油漆，常温硫化。模具较简单，个别手工操作，在层快固化时涂下一次。   9、多色产品 ：A 分次硫化 2套模；B 手工配色，一次硫化，请求整机分色局部有一定高度；免得混色导电胶结合、二次硫化 硅胶与硅胶（橡胶）可不做处理直接硫化粘合